航空工业风雷：创新一个接一个

攻关小组点火组件改进时需要考虑装退弹过程中点火组件尽量减少操作、与火箭弹电搭接的部分需顺利通过弹尾凹槽、组件不能划伤弹体表面等问题。攻关小组对发射器为触点组件的产品进行装、退弹操作，发现当触点不向上提拉时，装、退弹过程会出现卡滞现象。由此，他们对正极触点进行改进，将正极触点尖端圆锥曲面锥角大小由90°更改为100°，装、退弹时火箭弹弹尾凹槽能顺利通过触点。

创新创效是从量的积累迈向质的飞跃。工艺研究所工装设计员田凤耀从无数的模具设计中总结经验，在一次次问题处理和意见反馈中推陈出新，用实际行动助推生产保障。作为钳焊分厂钣金工装设计员，钣金成型的困难他最清楚。针对某型钣金件长期依靠人工敲打成型，导致零件生产成品率不高、加工时间长、劳动强度高、效率低下，经多次改进都难以解决的顽固现象。他本着不能将困扰再拖给后来人、更不能带进新厂区的信念，扎根在现场，听取现场工人师傅们的反馈意见，了解同行业新兴技术。在充分认识到手敲成型模具的弊端后，他问了一句：为什么不直接冲压成型？

谋定而后动，提出问题正是创新的开始、行动的源泉。田凤耀说干就干，朝着解放双手、提高效率的思路，充分研究分析原工装弊端后，历经工艺研究所多轮讨论、反复推翻方案，一份满意的工装图样呈现出来。工装由凹模、凸模和退件装置组成，凹模、凸模作用是实现零件成型，退件装置有止退和定位功能。退件装置是工装主要部分，由复进弹簧和止退块组成：复进弹簧实现止动块的上下复进，满足零件自动脱模功能；止退块则起到零件基准定位和限位冲压深度的作用。通过用零件试冲压做验证，结果表明工装功能满足制造的可行性，最终解决了成品率不高、加工时间长、劳动强度高、效率低下的问题，实现零件生产效率倍增，成本显著下降。符合设计初衷，满足了精益制造要求，新工装的投入为分厂搬迁新区实现快速生产奠定了必要基础。

创新就是走好每一小步，日积月累汇成江海。在创新中完成个人理想，在创新中让产品不断升级，为公司早日实现精益制造转型升级加力。

风雷设计生产的90mm系列火箭发射器共15种，其中13种火箭发射器的点火组件为弹簧片式点火组件；2种火箭发射器采用的是触点式点火组件，但需手动操作。

两年的探索实践，完善后的点火组件搭载相应的火箭发射器完成了振动、冲击、地面靶试试验，累计发射60枚火箭弹，多项试验结果表明，改进后触点式点火组件满足使用要求。

簧片式点火组件的正极弹簧片在生产制造过程中，工艺过程控制较为复杂，对材料本身的力学性能要求苛刻。在地面检查时发现正极弹簧片存在变形、断裂现象，严重影响产品的使用性能，同时给工厂带来巨大的维护成本。为此，设计所于2019年12月成立了专项攻关小组，公司青年骨干沈阳项目组组长、设计所二级设计师赵文杰带队对90mm火箭发射器正极点火组件进行改进。

经过大量试验验证，弹簧片断裂/变形以及由弹簧片断裂/变形引起的火箭弹留膛问题等问题已找到了解决方向，将簧片式点火组件改为触点式点火组件，可有效、有针对性地解决弹簧片变形、断裂以及由弹簧片断裂引起的火箭弹留膛问题，并且在空飞试验验证过程中取得了阶段性的成功，提高了产品的可靠性和安全性，保证了产品质量的稳定性。

此后，他们对相应的火箭发射器进行改装，在厂内完成了振动、冲击试验及地面靶试试验点火组件无异常。

创新是制造业发展的主基调，是航空工业风雷实现高质量发展的必由之路，也是企业科研技术队伍的根本使命。在科研设计、精益制造、工艺创新的路上，一股创新的浪潮在风雷涌动。

文章来源：《航空学报》 网址: http://www.hkxbzz.cn/zonghexinwen/2022/0610/2280.html